คำอธิบายโดยละเอียดของพารามิเตอร์กระบวนการฉีดขึ้นรูป

1. แรงดันในการฉีด
แรงดันในการฉีดมาจากระบบไฮดรอลิกของระบบฉีดขึ้นรูป ความดันของกระบอกไฮดรอลิกจะถูกส่งไปยังพลาสติกที่หลอมละลายผ่านสกรูของเครื่องฉีดพลาสติก ภายใต้แรงกดดัน พลาสติกละลายจะเข้าสู่ช่องทางการไหลในแนวดิ่ง (ซึ่งเป็นช่องทางการไหลหลักสำหรับแม่พิมพ์บางชนิดด้วย) ช่องทางการไหลหลัก และช่องทางการเบี่ยงเบนของแม่พิมพ์ผ่านหัวฉีดของเครื่องฉีดพลาสติก และเข้าสู่โพรงแม่พิมพ์ผ่านทาง ประตู. กระบวนการนี้เรียกว่ากระบวนการฉีดขึ้นรูปหรือกระบวนการบรรจุ การมีอยู่ของแรงดันคือการเอาชนะความต้านทานในระหว่างกระบวนการหลอมเหลว หรือในทางกลับกัน ความต้านทานระหว่างกระบวนการไหลจะต้องถูกชดเชยด้วยแรงดันของเครื่องฉีดพลาสติกเพื่อให้แน่ใจว่ากระบวนการบรรจุจะราบรื่น
ในระหว่างกระบวนการฉีดขึ้นรูป ความดันที่หัวฉีดของเครื่องฉีดพลาสติกจะสูงที่สุดเพื่อเอาชนะความต้านทานการไหลของวัสดุหลอมตลอดกระบวนการทั้งหมด หลังจากนั้น ความดันจะค่อยๆ ลดลงตามความยาวการไหลไปยังส่วนหน้าของวัสดุหลอมเหลว หากไอเสียภายในโพรงแม่พิมพ์ดี ความดันสุดท้ายที่ปลายด้านหน้าของวัสดุหลอมเหลวคือความดันบรรยากาศ
มีหลายปัจจัยที่ส่งผลต่อแรงดันการบรรจุของวัสดุหลอม ซึ่งสามารถสรุปได้เป็นสามประเภท: (1) ปัจจัยด้านวัสดุ เช่น ประเภทของพลาสติก ความหนืด ฯลฯ; (2) ปัจจัยด้านโครงสร้าง เช่น ชนิด จำนวน และตำแหน่งของระบบการเท รูปร่างของโพรงแม่พิมพ์ และความหนาของผลิตภัณฑ์ (3) องค์ประกอบกระบวนการขึ้นรูป
2. เวลาฉีด
เวลาในการฉีดที่กล่าวถึงในที่นี้หมายถึงเวลาที่จำเป็นสำหรับการหลอมพลาสติกเพื่อเติมโพรงแม่พิมพ์ ไม่รวมเวลาเสริม เช่น การเปิดและปิดแม่พิมพ์ แม้ว่าเวลาในการฉีดขึ้นรูปจะสั้นมากและมีผลกระทบต่อรอบการขึ้นรูปเพียงเล็กน้อย แต่การปรับเวลาในการฉีดขึ้นรูปมีบทบาทสำคัญในการควบคุมแรงดันของประตู ทางวิ่ง และโพรง เวลาในการฉีดขึ้นรูปที่สมเหตุสมผลช่วยให้ได้การเติมที่หลอมละลายในอุดมคติ และมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการปรับปรุงคุณภาพพื้นผิวของผลิตภัณฑ์และลดความคลาดเคลื่อนของมิติ
เวลาในการฉีดขึ้นรูปจะต่ำกว่าเวลาหล่อเย็นมาก ประมาณ 1/10-1}/15 ของเวลาหล่อเย็น ซึ่งสามารถใช้เป็นเกณฑ์ในการทำนายเวลาการขึ้นรูปทั้งหมดของชิ้นส่วนพลาสติก เมื่อทำการวิเคราะห์การไหลของแม่พิมพ์ เวลาในการฉีดในผลการวิเคราะห์จะเท่ากับเวลาการฉีดที่กำหนดในเงื่อนไขของกระบวนการ ก็ต่อเมื่อการหลอมละลายถูกขับเคลื่อนโดยการหมุนของสกรูเพื่อเติมโพรง หากสวิตช์รักษาแรงดันของสกรูเกิดขึ้นก่อนที่โพรงจะเต็ม ผลการวิเคราะห์จะมากกว่าเงื่อนไขกระบวนการที่ตั้งไว้
3. อุณหภูมิในการฉีด
อุณหภูมิในการฉีดเป็นปัจจัยสำคัญที่ส่งผลต่อแรงดันในการฉีด กระบอกเครื่องฉีดขึ้นรูปมีส่วนให้ความร้อน 5-6 ส่วน และวัตถุดิบแต่ละชนิดมีอุณหภูมิการประมวลผลที่เหมาะสม (ดูอุณหภูมิการประมวลผลโดยละเอียดได้จากข้อมูลที่ได้รับจากซัพพลายเออร์วัสดุ) ต้องควบคุมอุณหภูมิการฉีดให้อยู่ในช่วงที่กำหนด อุณหภูมิต่ำเกินไปส่งผลให้วัสดุหลอมเหลวเป็นพลาสติกไม่ดีซึ่งส่งผลต่อคุณภาพของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปและเพิ่มความยากของกระบวนการ หากอุณหภูมิสูงเกินไป วัตถุดิบมีแนวโน้มที่จะสลายตัว ในกระบวนการฉีดขึ้นรูปจริง อุณหภูมิในการฉีดมักสูงกว่าอุณหภูมิกระบอกสูบ และค่าที่สูงขึ้นจะสัมพันธ์กับอัตราการฉีดและประสิทธิภาพของวัสดุ สูงถึง 30 องศา สาเหตุนี้เกิดจากความร้อนสูงที่เกิดจากการเฉือนของวัสดุหลอมเหลวที่ผ่านช่องฉีด มีสองวิธีในการชดเชยความแตกต่างนี้ในการวิเคราะห์การไหลของแม่พิมพ์ วิธีหนึ่งคือการวัดอุณหภูมิของวัสดุหลอมระหว่างการฉีดขึ้นรูปในอากาศ และอีกวิธีหนึ่งคือการรวมหัวฉีดระหว่างการสร้างแบบจำลอง
4. ถือความดันและเวลา
เมื่อสิ้นสุดกระบวนการฉีดขึ้นรูป สกรูจะหยุดหมุนและเคลื่อนไปข้างหน้าเท่านั้น ซึ่งเป็นจุดที่การฉีดขึ้นรูปเข้าสู่ขั้นตอนการรักษาแรงดัน ในระหว่างกระบวนการรักษาแรงดัน หัวฉีดของเครื่องฉีดพลาสติกจะเติมวัสดุในช่องอย่างต่อเนื่องเพื่อเติมปริมาตรที่ว่างเนื่องจากการหดตัวของชิ้นงาน หากโพรงถูกเติมโดยไม่คงความดันไว้ ชิ้นงานจะหดตัวประมาณ 25 เปอร์เซ็นต์ โดยเฉพาะบริเวณซี่โครงที่เกิดรอยหดตัวเนื่องจากการหดตัวมากเกินไป โดยทั่วไป ความดันคงความดันอยู่ที่ประมาณร้อยละ 85 ของความดันบรรจุสูงสุด ซึ่งควรกำหนดตามสถานการณ์จริง
5. แรงดันย้อนกลับ
แรงดันย้อนกลับหมายถึงแรงดันที่ต้องเอาชนะเมื่อสกรูหมุนไปข้างหลังเพื่อเก็บวัสดุ การใช้แรงดันย้อนกลับสูงจะเป็นประโยชน์ต่อการกระจายตัวของเม็ดสีและการหลอมละลายของพลาสติก แต่ยังช่วยยืดเวลาการหดกลับของสกรู ลดความยาวของเส้นใยพลาสติก และเพิ่มแรงดันของเครื่องฉีดพลาสติก ดังนั้นแรงดันย้อนกลับควรต่ำกว่า โดยทั่วไปไม่เกิน 20 เปอร์เซ็นต์ของแรงดันในการฉีดขึ้นรูป เมื่อฉีดโฟมพลาสติก แรงดันด้านหลังควรสูงกว่าแรงดันที่เกิดจากก๊าซ มิฉะนั้น สกรูจะถูกดันออกจากกระบอก เครื่องฉีดขึ้นรูปบางรุ่นสามารถตั้งโปรแกรมแรงดันย้อนกลับเพื่อชดเชยความยาวสกรูที่ลดลงระหว่างการหลอม ซึ่งช่วยลดความร้อนเข้าและทำให้อุณหภูมิลดลง อย่างไรก็ตาม เนื่องจากความยากในการประมาณผลลัพธ์ของการเปลี่ยนแปลงดังกล่าว จึงไม่ง่ายที่จะปรับเปลี่ยนเครื่องจักรให้สอดคล้องกัน