กระบวนการผลิตท่อความร้อนไฟฟ้าแบบแปลน

1. การเตรียมวัสดุ

วัสดุปลอกหุ้ม: เลือกท่อสแตนเลสที่มีความทนทานต่อการกัดกร่อนสูงและมีคุณสมบัติทางกลที่ดีเยี่ยม เหมาะสำหรับสภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิสูง ความดันสูง และการกัดกร่อน

องค์ประกอบความร้อน: ลวดต้านทานโลหะผสมนิกเกิลเป็นหลัก- โครเมียม ช่วยให้มั่นใจได้ถึงความต้านทานสูงและประสิทธิภาพการทำความร้อนที่เสถียร

วัสดุฉนวน: ผงแมกนีเซียมออกไซด์ที่มีความบริสุทธิ์สูง-ถูกใช้เป็นสารตัวเติมเพื่อให้แน่ใจว่าเป็นฉนวนระหว่างลวดทำความร้อนและปลอก

วัสดุเสริม: แท่งตะกั่ว (ทองแดง/สแตนเลส) ยาแนว ลวดอุณหภูมิสูง- ฯลฯ

2. การปรับสภาพท่อ

การตัดและลบมุม: ท่อสแตนเลสถูกตัดอย่างแม่นยำตามความยาวที่ออกแบบ ขอบตัดได้รับการขัดเงาเพื่อขจัดเสี้ยน และปลายมีการลบมุมเพื่อป้องกันรอยขีดข่วนที่ฟิลเลอร์

การทำความสะอาดและการอบแห้ง: การล้างด้วยอัลคาไลน์ใช้เพื่อขจัดน้ำมันและกรดเพื่อขจัดสนิม พื้นผิวด้านในได้รับการแปรงให้สะอาดแล้วเช็ดให้แห้งเพื่อให้แน่ใจว่าท่อสะอาดและปราศจากสิ่งสกปรก

3. การพันลวดและการเชื่อม

การพันลวดต้านทาน: ลวดต้านทานถูกพันเป็นเกลียวอย่างสม่ำเสมอโดยใช้เครื่องม้วนลวด ควบคุมระยะพิทช์และความตึงของขดลวดอย่างเคร่งครัดเพื่อหลีกเลี่ยงการครอสโอเวอร์หรือการทับซ้อนกัน

การเชื่อมแกนตะกั่ว: ปลายลวดต้านทานเชื่อมต่อกับแกนตะกั่วโดยใช้การเชื่อมอาร์กอนอาร์กหรือการเชื่อมด้วยความถี่สูง-เพื่อให้แน่ใจว่ามีการสัมผัสแน่นและ-ต้านทานการเกิดออกซิเดชันที่อุณหภูมิสูง
4. การบรรจุและการหดตัวของท่อ

การบรรจุผงแมกนีเซียมออกไซด์: วิธีการเติมแบบสั่นถูกนำมาใช้เพื่อให้ได้ความหนาแน่นของผงแมกนีเซียมออกไซด์ที่ 2.3-2.5 ก./ซม. เพื่อให้แน่ใจว่าลวดทำความร้อนอยู่ตรงกลางและประสิทธิภาพของฉนวนมีเสถียรภาพ

การบีบอัดท่อ: เครื่องหดท่อใช้เพื่อบีบอัดตัวท่อเพื่อกำจัดช่องว่างภายใน เพิ่มความหนาแน่นของฟิลเลอร์ และป้องกันไม่ให้ลวดความร้อนขยับหรือสัมผัสกับผนังท่อ

5. กระบวนการเชื่อมต่อหน้าแปลน

หน้าแปลนเชื่อม: ท่อความร้อนถูกเชื่อมโดยตรงกับแผ่นหน้าแปลนโดยใช้การเชื่อมอาร์กอนอาร์กเพื่อให้แน่ใจว่ามีการปิดผนึกและต้านทานการรั่วไหล

หน้าแปลนคงที่: ตัวยึด (เช่น ข้อต่อเกลียว) จะถูกเชื่อมเข้ากับผนังด้านนอกของท่อทำความร้อน จากนั้นยึดเข้ากับฝาครอบหน้าแปลนด้วยน็อตเพื่อให้บำรุงรักษาและเปลี่ยนได้ง่าย

6. โพสต์-การประมวลผลและการตรวจสอบ

การหลอม: การอบอ่อนที่อุณหภูมิสูง-ช่วยลดความเครียดภายในที่เกิดจากการหดตัวของท่อและปรับปรุงความเหนียวของท่อ

การรักษาพื้นผิว: การขัดหรือพ่นสารเคลือบทนอุณหภูมิสูง-จะช่วยเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อน

การทดสอบประสิทธิภาพ

การทดสอบความต้านทาน: ตรวจสอบว่าค่าความต้านทานตรงตามข้อกำหนดการออกแบบหรือไม่

การทดสอบแรงดันไฟฟ้าต่ำ: ใช้แรงดันไฟฟ้าที่กำหนด 1.5 เท่าเพื่อทดสอบฉนวนและการปิดผนึก

การทดสอบกำลัง: ยืนยันประสิทธิภาพการทำความร้อนผ่านการทำงานของโหลดจริง

ครั้งที่สอง คุณสมบัติกระบวนการที่สำคัญ

การเพิ่มประสิทธิภาพโครงสร้าง: การออกแบบการเชื่อมต่อแบบแปลนช่วยให้สามารถทำความร้อนจากส่วนกลางได้ เหมาะสำหรับระบบปิดหรือเปิด เช่น ถังสารละลายและเครื่องปฏิกรณ์ กำลังพื้นผิวสามารถเข้าถึง 2-4 เท่าของท่อทำความร้อนด้วยอากาศธรรมดา

ความเข้ากันได้ของกระบวนการ: รองรับการออกแบบท่อรูปทรงพิเศษ- เช่น ท่อรูปทรง U- และรูปทรง W- เพื่อปรับให้เข้ากับสภาพแวดล้อมการติดตั้งที่ซับซ้อน

การควบคุมคุณภาพ: ด้วยรายละเอียดกระบวนการ เช่น การควบคุมความหนาแน่นของผงและการปรับความแม่นยำในการหดตัวของท่อ รับประกันอายุการใช้งานของผลิตภัณฑ์เกิน 5,000 ชั่วโมง

ที่สาม ข้อควรระวังในการผลิต

ความสม่ำเสมอของวัสดุ: วัสดุลวดต้านทาน เส้นผ่านศูนย์กลางของท่อ และความหนาแน่นของตัวเติมของท่อทำความร้อนภายในชุดเดียวกันจะต้องสอดคล้องกันเพื่อหลีกเลี่ยงความร้อนสูงเกินไปในท้องถิ่น

การควบคุมสิ่งแวดล้อม: การเติมผงแมกนีเซียมออกไซด์จะต้องดำเนินการในสภาพแวดล้อมที่แห้งเพื่อป้องกันการดูดซับความชื้นและการเสื่อมสภาพของประสิทธิภาพของฉนวน

ความแข็งแรงของการเชื่อม: การเชื่อมแบบแปลนจะต้องดำเนินการภายใต้การป้องกันก๊าซเฉื่อยเพื่อป้องกันการเกิดออกซิเดชันและการแตกร้าวของการเชื่อม

ด้วยการควบคุมกระบวนการที่ละเอียดอ่อน-ที่กล่าวมาข้างต้น ท่อทำความร้อนไฟฟ้าแบบแปลนสามารถบรรลุการดำเนินงานที่มีประสิทธิภาพ เสถียร และ-ยาวนานในสถานการณ์การทำความร้อนทางอุตสาหกรรม